在注(zhù)塑生産中出現粘模及脫(tuō)模不良的原因有很多，其中模(mó)具出現(xiàn)故(gù)障是主要原因之一，常見的原因以及處理品方(fāng)法(fǎ)如下：

① 模具(jù)型腔(qiāng)表面粗糙

如果模具的型(xíng)腔及流道内留有鑿(záo)紋、刻痕、傷痕、凹陷等表面缺陷，塑件就很容易(yì)粘附(fù)在模具内，導(dǎo)緻脫模困難。因此(cǐ)，應盡量提(tí)高模腔及(jí)流道的表面光潔度(dù)，型腔内表面最好鍍鉻，在進行抛光處理時，抛光工具的動作(zuò)方向應與熔料(liào)的充模方向一(yī)緻(zhì)。

② 模具磨損劃傷或鑲塊處縫(féng)隙太大

當熔料在模具(jù)劃傷的部位或鑲塊縫隙(xì)内産生飛邊(biān)時，也會引起脫(tuō)模困(kùn)難。對此應修複損(sǔn)傷部位和減小鑲塊縫(féng)隙。

③ 模具剛性不(bú)足

如(rú)果(guǒ)剛開始注射時模(mó)具就(jiù)打不開，則表明模具由于剛性不足(zú)，在注射壓(yā)力的作用(yòng)下(xià)産(chǎn)生形變。如果形變超過了彈性極限，模具就無法恢複原(yuán)狀，不(bú)能繼(jì)續使用。即(jí)使形變未超出模具(jù)的彈性極限，熔料在模腔(qiāng)内很高的條件下冷卻固(gù)化，去(qù)除注射壓力，模(mó)具恢複形變後，塑件(jiàn)受到回彈力的作用被夾住，模(mó)具仍然無法打開。

在設計(jì)模具時，必須設(shè)計足夠的剛性(xìng)和強(qiáng)度(dù)。試模時最好在模具(jù)上(shàng)安裝(zhuāng)千分表，檢查模腔和模架在充模過程中(zhōng)是否變形，試模時的(de)起始注射起始注射(shè)壓力不要(yào)太(tài)高，應一邊觀(guān)察模具的(de)變形(xíng)量，一邊慢(màn)慢升高注射壓力，将變形量控制在一定的範(fàn)圍内。當發生回(huí)彈(dàn)力(lì)太(tài)大引起夾模(mó)故障時，隻靠加大開模力是不行(háng)的，應馬(mǎ)上将模具拆下(xià)來(lái)分解，并将塑件加熱軟化後取出。對于剛性不足的模具，可在模(mó)具外側鑲制(zhì)框架，提(tí)高剛性。

④ 脫模斜度(dù)不足或動，定模闆間平行度差：

在設計(jì)和制(zhì)作模具時，應保證足夠的脫模(mó)斜度，否則塑件很(hěn)難脫模，強(qiáng)行頂出(chū)時，往往造成塑(sù)件翹曲，頂出部位發白或開(kāi)裂(liè)等。模具的(de)動，定模闆要相對平(píng)行，否則會導緻型腔偏移，造成(chéng)脫模不良(liáng)。

⑤ 澆(jiāo)注系統設計不合(hé)理：

如果(guǒ)澆(jiāo)道太(tài)長太(tài)小、主澆道和分澆道連接部分強度不夠(gòu)、主澆道無冷料(liào)穴、澆口(kǒu)平衡不(bú)良(liáng)、主澆道直徑與噴嘴孔直徑(jìng)搭配不當或澆口套與噴(pēn)嘴的(de)球面不吻(wěn)合，都會導緻粘模及脫模不良，應适當縮短澆道長(zhǎng)度和增加其截面積，提高主流(liú)道和分流道連接部(bù)位的強度，在主流道上應(yīng)設置冷料穴。确(què)定澆口位置時，可通(tōng)過增加輔助(zhù)澆口等方法平衡多腔模具中各個型(xíng)腔的充模速率及減少模(mó)腔内的壓力。一(yī)般情況下，主流道的小端(duān)直徑應比噴嘴(zuǐ)孔徑大0.5~1mm，澆(jiāo)口套的凹圓半徑(jìng)應比噴嘴球面半徑大1~2mm。

⑥ 頂出機構設計不合理或操作不(bú)當：

如果(guǒ)頂出裝置行程不(bú)足(zú)，頂出不均(jun1)衡或頂(dǐng)闆(pǎn)動作(zuò)不良，都會(huì)導緻塑件無(wú)法脫模。在條(tiáo)件(jiàn)充許的情況下，應盡量(liàng)增加頂杆有效頂出面積，保證足夠(gòu)的頂出行程，塑件的頂出速度應控制在适宜的範圍，不(bú)能太快或太慢。頂闆動作不良的主要原因是由(yóu)于各滑動件(jiàn)間粘(zhān)滞。例如--當(dāng)頂闆推動(dòng)滑芯(xīn)動作時，因滑芯(xīn)處無冷(lěng)卻(què)裝置，其溫度比其他(tā)型芯高，在連續運轉時，立柱(zhù)本體與滑芯間的(de)間隙(xì)極小，往往(wǎng)産(chǎn)生粘(zhān)滞導緻抽芯(xīn)動作不(bú)良；又如--當頂(dǐng)銷孔與頂(dǐng)闆導向銷的平行度(dù)不良或頂(dǐng)銷彎曲時(shí)，頂闆就會(huì)動作(zuò)不良。若在頂推(tuī)機構中不(bú)設止銷，當頂闆與安裝闆間有異物(wù)時，頂闆傾斜，其(qí)後頂闆的(de)動作(zuò)不良(liáng)。在中大型(xíng)模具(jù)中，如(rú)果僅有一根頂杆作用時頂闆(pǎn)不能均衡頂推(tuī)也會(huì)産生動(dòng)作不良。

⑦ 排氣(qì)不良與進(jìn)氣口設計疏漏(lòu)：

模具排氣不良(liáng)或模芯無(wú)進氣口也(yě)會引起粘模及脫模(mó)不良。應改(gǎi)善模具的排氣條件，模芯(xīn)處應設(shè)置進氣孔。

⑧ 模溫控(kòng)制不當或冷卻時間長短不适當：

如(rú)果在分型面處難脫模時，可适當提高(gāo)模具溫度和縮短(duǎn)冷卻(què)時(shí)間。若在型腔(qiāng)面處(chù)難脫(tuō)模時，可适當降低模(mó)具溫度或增加冷卻時(shí)間。另外定模的溫度太(tài)高也會導緻脫(tuō)模不良。模具型腔材質為多孔(kǒng)軟質(zhì)材料時會引起粘模，應換(huàn)用硬質鋼材(cái)或(huò)表面電鍍(dù)處理(lǐ)。澆道拉出(chū)不良(liáng)、澆口無拉釣機(jī)構、分型面以下低凹、型腔邊(biān)線超過合模(mó)線等(děng)模具缺陷都會(huì)不同程度地影(yǐng)響塑(sù)件脫模，應(yīng)引起注意并予以修整。

工藝條件控制(zhì)不當

如果注(zhù)塑機規格較大、螺杆轉(zhuǎn)速太高、注射壓力太大、注射保壓時間(jiān)太長就會形成過量填充(chōng)，使得成型收縮率比預期小，脫模這得困難。如(rú)果料筒(tǒng)及(jí)熔料溫度(dù)太(tài)高、注射壓力太大(dà)、熱熔料很容易進入模具鑲(xiāng)塊(kuài)間的縫隙中産生飛(fēi)邊，導緻脫模(mó)不良(liáng)。另外噴嘴溫(wēn)度太低、冷卻(què)時間太短及注料斷流(liú)都(dōu)會(huì)引起脫模(mó)不良。因此在排除粘(zhān)模及(jí)脫模不良故障(zhàng)時應适當降低(dī)注射(shè)壓力、縮短(duǎn)注射時間、降低料(liào)筒及熔料溫(wēn)度、延長冷卻(què)時間以(yǐ)及防止熔料斷流等。

原料不符(fú)合使用要(yào)求

如果原料在包裝和運輸(shū)時混入雜質，或預幹燥(zào)和預熱處(chù)理過程中不同品級的原料混用，以及料筒(tǒng)和(hé)料鬥中混入異(yì)物，都會(huì)導緻塑件粘模。此外，原料的粒徑不勻(yún)或過大對粘模(mó)也有一(yī)定(dìng)程(chéng)度(dù)的影(yǐng)響。因此對于成型原(yuán)料應做(zuò)好(hǎo)淨化篩選(xuǎn)工作。

脫模劑使用不當

使用脫(tuō)模劑的目(mù)的是減少(shǎo)塑件表面(miàn)和模具型腔表(biǎo)面間(jiān)的粘着力(lì)，防止兩者(zhě)相互粘着(zhe)，以(yǐ)便縮短成型周期，提高塑件的表面質(zhì)量。由于脫模(mó)劑(jì)的脫(tuō)模效果既受化學作用的影響，也受物理(lǐ)條件的影響，成型原料(liào)和加工(gōng)條件各有不同，選定(dìng)脫模劑(jì)的最佳品種(zhǒng)和用量(liàng)必(bì)須根據具體情況來确定(dìng)。如果使用不當，往往不能産生良好的脫模效(xiào)果。

就成型(xíng)溫度(dù)而言(yán)，脂肪油類(lèi)脫模劑的有效工(gōng)作(zuò)溫度一般不宜超過150℃，在高(gāo)溫成型(xíng)時不宜使用。矽油(yóu)和金(jīn)屬皂(zào)類脫模劑(jì)的工作溫度一般為150℃~250℃。聚四氟乙烯類脫模(mó)劑的工作溫度可達到260℃以上，是(shì)高溫條件下脫模效果最好的脫模劑。就原料品種(zhǒng)而言，軟質聚合物(wù)塑(sù)件比硬質(zhì)聚合物塑(sù)件難脫模。就使用方法而言：膏(gāo)狀脫(tuō)模劑要用刷子(zǐ)塗刷；可噴塗的脫模劑使用噴(pēn)塗裝置進行噴(pēn)塗；由(yóu)于膏狀脫(tuō)模劑在(zài)塗刷時難以形成(chéng)規則均勻的模層，脫模後塑(sù)件表面(miàn)會有波浪痕或(huò)條紋，所以應盡可能(néng)地使(shǐ)用可噴塗脫模劑。